Новости
Завод «Трубодеталь» (ОАО «Трубодеталь», г. Челябинск, входит в состав Объединенной металлургической компании, ЗАО «ОМК») подтвердил соответствие действующей системы менеджмента качества стандарту РК ИСО 9001:2009
Инспекционный аудит компании ТОО "QS Azia Sertik" проходил в ОАО «Трубодеталь» 28 и 29 августа 2012 года. По его результатам предприятие подтвердило соответствие и системы менеджмента качества, и своей продукции требованиям нормативных документов Республики Казахстан.
В процессе аудита представители сертификационного органа посетили цеха, отделы и службы предприятия. При этом особое внимание было уделено производственным подразделениям завода «Трубодеталь».
«Данный аудит проводится на нашем предприятии третий год подряд, и каждый раз мы подтверждаем соответствие системы менеджмента качества требованиям стандарта РК ИСО 9001:2009, – отметила менеджер по управлению качеством и сертификацией ОАО «Трубодеталь» Наталья Маслова. – Это позволяет нашему предприятию выступать одним из ключевых поставщиков соединительных деталей для крупных магистральных трубопроводов, строящихся на территории Казахстана».
Стандарт РК ИСО 9001:2009 является государственным стандартом Республики Казахстан и представляет собой адаптированную версию международного стандарта на системы менеджмента качества ISO 9001:2008.
Справка:
Объединенная металлургическая компания (ОМК) - один из крупнейших отечественных производителей труб, железнодорожных колес и другой металлопродукции для энергетических, транспортных и промышленных компаний. В составе ОМК 4 крупных предприятия металлургической отрасли: Выксунский металлургический завод (Нижегородская область), Альметьевский трубный завод (Республика Татарстан), завод Трубодеталь (Челябинская область) и Литейно-прокатный комплекс (Нижегородская область).
Среди основных потребителей продукции ОМК - ведущие российские и зарубежные компании: «Газпром», «Российские железные дороги», «ЛУКойл», «АК Транснефть», «Сургутнефтегаз», «Роснефть», «ТНК-ВР», ExxonMobil, Royal Dutch/Shell, General Electric, Samsung. Продукция ОМК поставляется в 30 стран мира.
В июле текущего (2012) года была успешно завершена работа по сертификации продукции ЗАО "Тулаэлектропривод" в системе ГОСТ К - Республики Казахстан. МЧС Республики Казахстан разрешило применение на опасных производственных объектах следующие виды продукции:
- электроприводы ЭП4 с маркировкой взрывозащиты 1ExdIIBT4 (ТУ 3791-001-70780838-2005);
- электроприводы ЭП4 общепромышленного исполнения (ТУ 3791-002-70780838-2007);
- электроприводы с двусторонней муфтой общепромышленного назначения (ТУ 26-07-015-89);
- электроприводы с двусторонней муфтой с маркировкой взрывозащиты 1ExdIIBT4, 1ExdibIIBT4X, 2ExdeibIICT4X (ТУ 26-07-015-89).
Многооборотные электроприводы общепромышленного и взрывозащищенного исполнений с двусторонней муфтой ограничения крутящего момента типов М, А, Б, В, Г и Д (ТУ 26-07-015-89) предназначены для управления запорной промышленной трубопроводной арматурой, устанавливаемой в помещениях, под навесом и на открытом воздухе. Электроприводы устойчиво работают при температуре -70 ° С в исполнении УХЛ1 и УХЛ2 и + 60 ° С в исполнении Т1 и Т2. Присоединение к трубопроводной арматуре фланцевое, с присоединительными размерами в зависимости от типов электроприводов – М, А, Б, В, Г и Д. Установочное положение – любое. Управление электроприводами осуществляется дистанционно с пульта управления и на месте вручную. Приводы могут быть оснащены электромеханическим блоком концевых выключателей (МБКВ) или электронным блоком концевых выключателей (ЭБКВ).
Многооборотные электроприводы общепромышленного и взрывозащищенного исполнений серии ЭП4 (ТУ 3791-002-70780838-2007, ТУ 3791-001-70780838-2005) предназначены для дистанционного и местного управления трубопроводной арматурой, в частности запорной и запорно-регулирующей арматурой многооборотного типа с крутящим моментом до 24000 Нм, а также, при их использовании в комбинации со вспомогательными механизмами - неполнооборотной арматурой с крутящим моментом до 170000 Нм и прямоходной арматурой, обеспечивая усилие до 130 кН. Электроприводы серии ЭП4 могут применяться в нефтяной, газовой, нефтехимической, химической, горной отраслях промышленности, энергетике и коммунальном хозяйстве.
Электроприводы ЭП4 выполняются в трех исполнениях, отличающиеся типом используемой системы управления:
с электронным интеллектуальным модулем управления (ЭИМУ) - серия Э1;
с электронным блоком концевых выключателей (ЭБКВ) - серия Э2;
с механическим блоком концевых выключателей (МБКВ) - серия М1;
Справка:
ЗАО «Тулаэлектропривод» - является ведущим предприятием в России, по производству электроприводов для трубопроводной и запорной арматуры с более чем 65-летней историей. Основное направление деятельности – проектирование, изготовление, поставка и сервисное обслуживание электроприводов для трубопроводной арматуры, применяемой в нефтяной, энергетической, металлургической, химической промышленности и жилищно-коммунальном хозяйстве.
Основными заказчиками являются такие флагманы отраслей, как ОАО «Газпром», ФГУП концерн «Росэнергоатом», «ТНК-ВР», ОАО «Сугутнефтегаз». «Лукойл», ОАО «Северсталь», ОАО «НЛМК», ОАО «ОГК-4», «ТГК-3», ОАО «Сибур Холдинг», АО «Казтрансойл», ЗАО «Атомстройэкспорт» и другие. Продукция ЗАО «Тулаэлектропривод» успешно эксплуатируется в Украине, Казахстане, Белоруссии, Узбекистане, Китае, Индии, Литве, Финляндии, Эстонии, Болгарии.
Предприятие планомерно реализует программу модернизации основных производственных фондов и создания импортозамещающих серий электроприводов с улучшенными потребительскими характеристиками. Основными конкурентными преимуществами ЗАО «Тулаэлектропривод» является строгое соблюдение принципов качества, охраны труда и промышленной безопасности при осуществлении основных видов деятельности.
В рамках реализации инвестиционной программы ОАО «Белгородская теплосетевая компания» (100 % дочерняя компания ОАО «Квадра») завершает первый этап строительства современной котельной с комбинированной выработкой тепловой и электрической энергии в поселке Троицкий Губкинского района. Общая стоимость проекта на 2011-2013 годы составит порядка 100 млн рублей.
В настоящее время окончен монтаж основного и вспомогательного оборудования теплоисточника, производится монтаж строительной конструкции здания, проложены сети водопровода и канализации с установкой трубопроводной арматуры(шаровых кранов), ведутся работы по прокладке теплосети, сети связи, питающего газопровода и сети электроснабжения.
К предстоящему отопительному сезону новая котельная в поселке Троицкий будет готова к выдаче тепловой энергии. Она обеспечит теплом и горячей водой более 5 000 потребителей. Установленная тепловая мощность теплоисточника составит 23 Гкал/ч, электрическая - 195 кВт.
«Строительство котельной в поселке Троицкий включено в программу энергосбережения ОАО «Белгородская теплосетевая компания». Новый теплоисточник обеспечит надежное теплоснабжение жителей поселка Троицкий. После пуска котельной физически изношенные и морально устаревшие старая котельная, центральный тепловой пункт и 1,7 км ветхих тепловых сетей будут выведены из эксплуатации», - рассказал директор ОАО «Белгородская теплосетевая компания» Михаил Чефранов.
В будущем году теплоэнергетики приступят ко второму этапу строительства котельной. На теплоисточнике планируется установить 3 турбины Capstone для выработки собственной электрической энергии. Кроме этого, тепловые схемы котельной позволят получать тепло от дымовых газов турбин, что не может не сказаться на росте эффективности всего комплекса оборудования котельной.
Также в течение лета ОАО «Белгородская теплосетевая компания» модернизировало котельные в селе Бобровы дворы Губкинского района и в г. Валуйки. При этом был использован новый тип котельного оборудования – конденсационные котлы с КПД не ниже 98%.
На Ленинградской АЭС завершился семинар по обмену опытом представителей учебно-тренировочных подразделений Ленинградской и Калининской атомных станций, темой которого стала разработка и применение технических средств обучения для подготовки персонала по техническому обслуживанию и ремонту оборудования АЭС.
В программе мероприятия – углубленное знакомство коллег с Калининской АЭС с системой подготовки ремонтного персонала в учебно-тренировочном центре ЛАЭС.
«Эта встреча – первый этап новой традиции в системе подготовки персонала, – отметил зам. главного инженера по подготовке персонала КАЭС, начальник УТП Сергей Николаевич Слынев - Не по зову Концерна, а по «велению души» мы решили начать подобный обмен между подразделениями станций, занимающимися подготовкой персонала».
Кроме территориальной близости, учебно-тренировочные центры Калининской и Ленинградской АЭС связывают давнишние дружеские отношения. Именно на таких встречах, не в формате инспекции, по мнению организаторов семинара, рождается основа системы подготовки, совместно решаются одинаковые проблемы.
«Таким уровнем оснащенности, как технической, так и материальной, такими площадями помещений, такого уровня специалистами с многолетним опытом УТП Калининской АЭС на сегодняшний день похвастаться не может, - утверждает С.Н. Слынев. - По системе подготовки ремонтного персонала Ленинградская АЭС самая мощная. У нас упор сделан больше на подготовку оперативного персонала. Нам есть, чему поучиться у коллег с ЛАЭС».
В процесс подобных семинаров по обмену опытом, считают организаторы, в ближайшее время будут вовлечены учебно-тренировочные центы других станций Концерна. Следующая встреча состоится на Калининской АЭС. «Коллеги с КАЭС успешно работают с новыми аспектами подготовки персонала по промышленной безопасности, - прокомментировал предстоящие планы зам.главного инженера ЛАЭС, начальник УТЦ В.М. Слонимский. - Мы намерены перенять этот положительный опыт».
Справка:
Ленинградская АЭС расположена в 80 км западнее Санкт-Петербурга на южном берегу Финского залива Балтийского моря. Станция включает в себя 4 энергоблока электрической мощностью 1000 МВт каждый, 1-ый и 2-ой энергоблоки (первая очередь) расположены приблизительно в 5 км к юго-западу от города Сосновый Бор, 3-ий и 4-ый энергоблоки (вторая очередь) находятся на два километра западнее.
О грандиозности этого сооружения можно судить по тому, что строительный объем только одного главного корпуса первой очереди станции составляет 1 200 000 м3, высота реакторного блока достигает 56 м, а протяженность главного фасада — более 400 м.
Строительство Ленинградской АЭС потребовало от зодчих использования новых выразительных средств и архитектурных форм, создающих облик передового промышленного предприятия эпохи научно-технической революции. Своеобразный, уникальный художественный облик Ленинградской атомной электростанции складывался под влиянием двух основных композиционных задач: во-первых, необходимости органичной связи с природным окружением — с естественным ландшафтом, с безбрежными просторами Финского залива — и воплощения тех характерных типологических черт, которые органически присущи своеобразию технологических процессов, происходящих в атомной станции.
Группа компаний КОТЭС получила положительное заключение Госэкспертизы РК по проекту "Проведение восстановительных работ энергоблока ст. №2 ТОО "Экибастузская ГРЭС-1 имени Булата Нуржанова". Экибастузская ГРЭС-2 имеет 8 блоков мощностью по 500 МВт, суммарная мощность электростанции составляет 4000 МВт. Энергоблок №2 Экибастузской ГРЭС-1 был введен в работу в 1980 году, выведен из эксплуатации в марте 1995 года.
После 15-летнего перерыва большая часть основного и вспомогательного оборудования оказалась не пригодна для дальнейшей эксплуатации. В связи с этим на блоке планируется выполнить демонтаж и монтаж нового котла, замену турбины и генератора с системой возбуждения, а также всего вспомогательного оборудования энергоблока (систем ХВО, топливоподачи, систем золоочистки, электротехнической части).
Была поставлена задача проведения реконструкции и восстановления второго энергоблока ГРЭС-1 с учётом максимального использования существующей инфраструктуры станции, применения новых технических решений с привлечением ведущих производителей оборудования. На блоке планируется установка парового котла Пп-1650 производства ОАО "Подольский машиностроительный завод", паровой турбины К-540 производства ОАО "Турбоатом" г. Харьков и генератора ТВВ-500 производства ОАО "Силовые машины". Основным топливом станции станет экибастузский каменный уголь.
Также проект предусматривает замену золоулавливающего оборудования с установкой электрофильтров фирмы Alstom. После реализации проектов запыленность на выходе из электрофильтров будет сокращена до 400 мг/нм3, что существенно ниже существующих и нормативных значений. Всё основное и вспомогательное оборудование будет размещено на существующих фундаментах и опорных конструкциях без увеличения размеров ячейки и высоты здания. Блок планируется оснастить современными системами автоматизации технологических процессов.
Согласно заключению экспертизы, энергоблок соответствует требованиям государственных нормативов, действующих в РК. Установленная мощность блока после восстановления составит 500 МВт, годовая выработка электроэнергиии - 2 250 млн. кВт*ч. Срок строительства – 2,5 года.
|
